Vom blanken Blech über den kantigen Kanal bis zum perfekten Produkt – wie entsteht eigentlich ein Katherm?
Der Unterflurkonvektor Katherm ist der Kampmann-Klassiker. Er kam bereits 1978 auf den Markt und war damals eine kleine Revolution. Denn vorher hatten Bodenkanalheizungen noch eine Tiefe von mindestens 60 Zentimetern.
Doch der Innovationswille Heinrich Kampmanns und das Geschick seiner Konstrukteure reduzierten die Bautiefe massiv und machten Unterflurkonvektoren auch für mehrstöckige Gebäude attraktiv. Ein Durchbruch für die TGA-Branche. Und ein Durchbruch für das Unternehmen Kampmann – das den Katherm seither hegt und pflegt und weiterentwickelt und so die Position als marktführendes Produkt souverän verteidigt.
Der Produktionsprozess des Katherm hat sich über die Jahre natürlich erheblich verändert. Aber die grundsätzliche Konstruktion ist bis heute die gleiche. Es gibt eben Dinge, deren Kernideen perfekt sind. So wie die Gitarre oder das Fahrrad immer weiterentwickelt werden, sie vom Grundgedanken her aber stets das gleiche Produkt bleiben.
Trotzdem kann man an jedem Fertigungsschritt nicht nur die Evolution des Katherm ablesen, sondern auch die Entwicklung des Unternehmens Kampmann.
Die Qualität des zugekauften Materials muss stimmen. Hier prüft Imke Klompmaker, die bei Kampmann ein duales Studium absolviert, die Dicke des Stahlblechs, aus dem der Kanal gefertigt wird. Zwar sind Frauen in der Branche immer noch recht selten – bei Kampmann haben Bewerberinnen aber beste Chancen.
Automatisierung und Digitalisierung lassen sich sehr gut an den Stanz- und Laserautomaten ablesen: Die Maschinen sind vernetzt und hochgradig automatisiert. Das hindert Michal Gasiorowski nicht daran, die Stanzteile, die für einen Katherm nötig sind, exemplarisch auf präzise Fertigung hin zu überprüfen.
Beim Abkanten wird aus dem zweidimensionalen Formteil ein dreidimensionales Werkstück. Auch hier ist Präzision unabdingbar. Markus König sorgt dafür mit seiner großen Erfahrung an der Biegemaschine, die mit einer Vielzahl an Sensoren die richtigen Biegewinkel und Radien gewährleistet.
Die Lamellen werden fixiert, indem das Kupferrohr aufgeweitet wird. Hierzu fährt ein Dorn zur Gänze in das weiche Metall und vergrößert den Durchmesser. So wird das schon seit langer Zeit gemacht – heute aber automatisiert und computergestützt.
Die Lamellen für die Konvektoren werden ausgestanzt und aufgestapelt. Parallel werden Kupferrohre in der gewünschten Größe abgelängt und bereitgelegt. Mitarbeiter Andreas Overberg schiebt nun die Lamellen auf die Rohre. Prozesse wie diese werden mit der Methodik der 5S-Arbeitsgestaltung stets weiter optimiert.
Nun müssen die Rohrenden verbunden werden, um einen Wasserkreislauf herzustellen. Das geschieht mittels Hartlöten. Viele Kleinteile, so auch die halbrunden Endstücke, werden selbst hergestellt. Jeder Konvektor wird am Ende auf Dichtigkeit geprüft und hierfür in ein Wasserbad getaucht.
Die Stanz- und Laserteile sind abgekantet, die Konvektoren hergestellt. Das reicht natürlich längst nicht für einen Katherm. Es fehlen die Kondensatpumpe, die Elektronik, diverse Kleinteile und natürlich der effiziente, leistungsstarke Querstromventilator. Kevin Rothlübbers weiß, wo das alles zu finden ist, und stellt alle Teile auftragsbezogen bereit.
Den Katherm gibt es in verschiedenen Ausführungen: allein in sieben Grundvarianten mit jeweils hunderten Baugrößen und auf Wunsch Sonderausführungen von der Säulenaussparung bis zum gebogenen Kanal – es gibt unzählige Bauarten. Hier montiert Ansgar Wübbels einen Katherm HK, die Variante zum Heizen und Kühlen.
Die Sorgfalt endet nicht mit Fertigstellung des Produktes. Der Katherm wird serienmäßig mit einer Kunststoffabdeckung für Rost und Rahmenkante verpackt, auf Wunsch auch mit einer Montageabdeckung aus Holz. Die Versandangaben, hier aufgebracht durch Martin Beerling, beinhalten exakte Positionsangaben für den Einsatzort – Teil des Serviceprogramms.